7、裂紋

產(chǎn)生原因：

 

a、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，焊縫過(guò)于集中，造成焊接接頭拘束應(yīng)力過(guò)大；

 

b、熔池過(guò)大、過(guò)熱、合金元素?zé)龘p多；

 

c、焊縫末端的弧坑冷卻快；

 

d、焊絲成分與母材不匹配；

 

e、焊縫深寬比過(guò)大。

 

防止措施：

 

a、正確設(shè)計(jì)焊接結(jié)構(gòu)，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開(kāi)應(yīng)力集中區(qū)，合理選擇焊接順序；

 

b、減小焊接電流或適當(dāng)增加焊接速度；

 

c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿(mǎn)弧坑；

 

d、正確選用焊絲。

 

8、夾渣

 

產(chǎn)生原因：

 

a、焊前清理不徹底；

 

b、焊接電流過(guò)大，導(dǎo)致導(dǎo)電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；

 

c、焊接速度過(guò)快。

 

防止措施：

 

a、加強(qiáng)焊前清理工作，多道焊時(shí)，每焊完一道同樣要進(jìn)行焊縫清理；

 

b、在保證熔透的情況下，適當(dāng)減小焊接電流，大電流焊接時(shí)導(dǎo)電嘴不要壓太低；

 

c、適當(dāng)降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。

 

9、咬邊

 

產(chǎn)生原因：

 

a、焊接電流太大，焊接電壓太高；

 

b、焊接速度過(guò)快，填絲太少；

 

c、焊槍擺動(dòng)不均勻。

 

防止措施：

 

a、適當(dāng)?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓；

 

b、適當(dāng)增加送絲速度或降低焊接速度；

 

c、力求焊槍擺動(dòng)均勻。

 

10、焊縫污染

 

產(chǎn)生原因：

 

a、不適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)氣體覆蓋；

 

b、焊絲不潔；

 

c、母材不潔。

 

防止措施：

 

a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風(fēng)，氣嘴是否松動(dòng)，保護(hù)氣體使用是否正確；

 

b、是否正確的儲(chǔ)存焊接材料；

 

c、在使用其它的機(jī)械清理前，先將油和油脂類(lèi)物質(zhì)清除掉；

 

d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。

 

11、送絲性不良

 

產(chǎn)生原因：

 

A、導(dǎo)電嘴與焊絲打火；

 

b、焊絲磨損；

 

c、噴弧；

 

d、送絲軟管太長(zhǎng)或太緊；

 

e、送絲輪不適當(dāng)或磨損；

 

f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。

 

防止措施：

 

a、降低送絲輪張力，使用慢啟動(dòng)系統(tǒng)；

 

b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；

 

c、檢查導(dǎo)電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；

 

d、檢查導(dǎo)電嘴的直徑大小是否匹配；

 

e、使用耐磨材料以避免送絲過(guò)程中發(fā)生截?cái)嗲闆r；

 

f、檢查焊絲盤(pán)磨損狀況；

 

g、選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；

 

h、選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。

 

12、起弧不良

 

產(chǎn)生原因：

 

a、接地不良；

 

b、導(dǎo)電嘴尺寸不對(duì)；

 

c、沒(méi)有保護(hù)氣體。

 

防止措施：

 

a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動(dòng)或熱起弧方式以方便起弧；

 

b、檢查導(dǎo)電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞；

 

c、使用氣體預(yù)清理功能；

 

d、改變焊接參數(shù)。

 

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